인쇄 색상 차이를 초래하는 이러한 불리한 요인
소개:균일한 잉크 적용 범위, 생생하고 순수한 색상은 포장 제품 품질의 기본 요구 사항입니다. 인쇄 색상 변화는 인쇄된 제품 품질에서 흔히 발생하는 문제입니다. 인쇄 색상 차이의 원인은 공정 기술의 불리한 요인과 원자재와 관련된 이유를 포함하여 다각적입니다.
인쇄된 제품 색상 차이
색상 차이 또는 편차는 인쇄 과정에서 이미지 요소를 겹침 인쇄한 후 인쇄된 제품의 색상이 교정본과 일치하지 않거나 색상이 제대로 혼합되지 않는 현상을 말합니다. 사소한 경우에는 제품 품질에 영향을 미칩니다. 심한 경우 전체 제품 배치에 결함이 생길 수 있습니다. 색상 차이는 인쇄 과정에서 발생하는 일반적인 품질 결함 중 하나입니다. 따라서 이러한 인쇄 조건과 잉크 색상 간의 관계를 올바르게 이해하고 파악하는 것은 인쇄 잉크 색상 품질을 정확하게 제어하고 인쇄 색상 차이의 발생을 방지하는 데 매우 중요합니다.
1 부적절한 압력
인쇄 압력은 잉크 전사 조건 중 하나입니다. 인쇄판 표면은 완전히 평평할 수 없고 종이 표면은 필연적으로 약간의(불균일) 및 두께 변화가 있기 때문에 인쇄 압력이 부족하거나 고르지 않으면 잉크 농도가 고르지 않게 될 수 있습니다.
이상적인 인쇄 프로세스는 인쇄판 표면, 기판 표면 및 포장 표면이 모두 상대적으로 평평해야 하는 "3개 평면"을 기반으로 합니다. 이러한 조건에서만 균형 잡힌 인쇄 압력의 작용을 통해 상대적으로 얇은 잉크 층이 인쇄된 제품에서 균일한 잉크 색상을 얻을 수 있습니다. 인쇄 압력이 불충분하거나 고르지 않은 경우 또는 패킹과 판 표면 사이의 접촉이 불량한 경우 판에 잉크를 칠하는 시각적 효과를 충족시키기 위해 잉크 공급을 늘리는 것이 종종 사용됩니다. 그러나 이로 인해 잉크 소모가 늘어날 뿐만 아니라 인쇄 색상 차이 및 상쇄 등의 문제가 쉽게 발생합니다-.
따라서 인쇄 색상 차이를 방지하기 위해서는 "3평"의 기본 조건이 보장되어야 하며, 균일하고 일정한 압력을 사용하여 인쇄해야 합니다. 활판 인쇄 공정(평판 인쇄기 또는 압반 인쇄기 사용)을 사용하여 대면적 이미지 판을 인쇄하려면 금속- 기반 포장재를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 평탄도와 견고성이 좋아 더욱 안정적인 인쇄 압력을 보장하고 압력 변화로 인한 색상 차이를 방지하는 데 도움이 됩니다.
잉크 롤러 불량 2개
오프셋 및 활판 인쇄 공정에서 롤러의 품질은 인쇄된 제품이 균일한 잉크 색상을 달성하는지 여부에 중요한 역할을 합니다.
(이미지 출처: Baidu Images)
컬러 제품을 인쇄하는 기계에는 일반적으로 잉크 분수 롤러, 분배기 롤러 및 폼 롤러의 세 가지 유형의 롤러가 장착되어 있습니다. 이 중 잉크분수롤러와 폼롤러는 잉크 농도에 더 큰 영향을 미칩니다. 롤러의 탄성, 점착성, 동심도, 경도 및 표면 평활도는 인쇄된 제품의 잉크 색상 품질을 크게 결정합니다.
폼 롤러의 탄성이 낮거나 점착력이 부족하거나 롤러 몸체가 편심하거나 고무가 너무 단단하거나 표면 평활도가 좋지 않은 경우 인쇄 중에 잉크 도포가 고르지 않거나 불안정하여 시트 간 잉크 색상이 일관되지 않을 수 있습니다.
따라서 각 인쇄 주기에서 판 표면에 적용되는 잉크가 기본적으로 일관되게 유지되도록 컬러 제품 인쇄에는 고품질{0}}롤러를 사용해야 합니다. 대형 제품 인쇄의 경우, 롤러를 적절하게 청소하여 쌓인 종이 먼지와 불순물을 제거하여 균일한 잉크 분포를 보장하고 인쇄 색상 차이를 방지해야 합니다.
반면, 롤러와 진동 롤러 사이의 접촉 위치는 올바르게 조정되어야 합니다. 일반적으로 자동 인쇄 기계에는 잉크 분배를 균일하게 하기 위해 여러 세트의 진동 롤러 장치가 있습니다. 그러나 고무 롤러와 진동하는 금속 롤러 사이의 접촉이 불량한 경우 필연적으로 잉크 전달이 불충분하고 고르지 않아 인쇄된 제품의 폭 전체에 걸쳐 잉크 밀도가 고르지 않게 됩니다. 이를 해결하려면 고무 롤러와 금속 롤러의 접촉이 균일하도록 롤러 끝을 조정해야 합니다. 조정 후 당김 테스트를 위해 0.05mm 강철 필러 게이지를 그 사이에 삽입할 수 있습니다. 당기는 동안 눈에 띄는 저항은 적절한 조정을 의미합니다.
또한, 폼 롤러와 플레이트 표면 사이의 접촉 위치를 올바르게 조정해야 합니다. 폼 롤러를 너무 높게 설정하면 판 표면에 균일하고 충분한 양의 잉크가 공급되지 않으며, 판 위에서 폼 롤러가 미끄러지면 찌꺼기/잔상 자국이 쉽게 생길 수 있습니다. 너무 낮게 설정하면 플레이트 표면의 잉크가 플레이트의 꼬리 가장자리 쪽으로 긁혀 앞쪽 가장자리(그리퍼 가장자리)가 더 밝게 나타나고 꼬리 가장자리가 더 어둡게 나타나는 색상 차이가 발생합니다. 폼롤러와 플레이트 표면이 평행하고 균일하게 접촉된 상태로 조정되어야 합니다. 폼 롤러와 판재의 접촉 위치를 정확하게 조정해야만 인쇄물의 잉크 색상이 균일하게 보장됩니다.
3 불량한 잉크 공급 메커니즘
잉크분수롤러의 동심도가 좋지 않거나 마모/변형된 경우, 잉크분수날개도 마모/변형된 경우, 또는 잉크분수롤러의 회전을 제어하는 메커니즘에 결함이 있어 인쇄 중 잉크 공급이 불안정한 경우 인쇄 색상 차이도 발생할 수 있습니다. 색상 차이를 방지하려면 이러한 문제를 해결하기 위한 상응하는 조치를 취해야 합니다.
또한 잉크 공급 메커니즘을 적절하게 조정하는 데에도 주의를 기울여야 합니다. 잉크 분수에서 잉크 공급을 전체적으로 늘리거나 줄이는 두 가지 주요 방법이 있습니다. 하나는 잉크 분수 블레이드와 잉크 분수(공급) 롤러 사이의 간격을 조정하는 것입니다. 다른 하나는 잉크 분수 롤러의 회전 호를 조정하는 것입니다. 잉크가 상대적으로 묽은 경우 잉크 누출로 인해 색상이 고르지 않게 되는 것을 방지하려면 블레이드와 롤러 사이의 간격을 너무 넓게 조정해서는 안 됩니다.
잉크 공급을 조정할 때 잉크 분수 롤러의 회전 호는 일반적으로 조정 범위의 중간 절반 내에서 제어되어야 합니다. 이를 통해 실행 중 잉크 농도가 변할 때 잉크 공급을 유연하게 조정할 수 있어 잉크 색상을 균일하게 유지하고 인쇄 색상 차이를 방지할 수 있습니다.
4 열악한 감쇠 요인
오프셋 인쇄에서 습기를 적절하게 사용하지 않으면 인쇄 색상 차이가 쉽게 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 완충 롤러가 편심된 경우 플레이트 표면과의 일관되지 않은 접촉으로 인해 플레이트 전체에 물 공급이 쉽게 변동될 수 있습니다.
또한, 습윤롤러 커버가 노후화되거나 잉크/불순물을 흡착하게 되면 롤러의 수분흡수 및 습윤액의 균일한 전달에 영향을 미칠 수 있습니다.
또한, 분수 시스템에서 누수가 발생하면 플레이트에 균일한 수분 공급에도 영향을 미칩니다. 이러한 불리한 조건은 판재에 잉크가 균일하고 안정적으로 전사되는 것을 방해하여 인쇄된 제품의 색상 차이를 유발합니다. 따라서 완충 시스템을 양호한 상태로 유지해야 합니다. 습윤 롤러와 잉크 롤러는 자주 청소해야 하며, 인쇄 색상 차이를 방지하려면 오래된 습윤 롤러 커버를 교체해야 합니다.
5 잉크 품질이 좋지 않음
적합하지 않은 잉크 필름 두께와 점도는 인쇄 색상 차이를 쉽게 유발할 수 있습니다. 인쇄 시 적절하고 균일한 잉크 필름 두께만이 잉크 색상 품질을 더 잘 보장하고 얼룩짐을 효과적으로 방지할 수 있습니다-. 잉크 필름이 너무 두꺼우면 그에 따라 점도가 증가하여 인쇄 중에 종이 표면이 쉽게 찢어지거나 보푸라기가 발생하여 잉크 균일성에 영향을 줄 수 있습니다.
그러나 잉크 필름이 너무 얇고 잉크 점도가 너무 낮으면 인쇄된 색상이 약하게 나타나 시각적 효과가 떨어집니다.
한편, 잉크의 요변성 특성으로 인해 인쇄기의 작동 시간이 길어지고 인쇄 속도가 증가함에 따라 기계의 마찰 계수가 증가하고 잉크 온도가 점차 증가하며 그에 따라 점도가 감소합니다. 이로 인해 실행 중에 잉크 색상이 점점 더 밝아지고 배치의 시작과 끝 사이에 색상이 일관되지 않게 됩니다-색상 차이가 발생합니다.
따라서 잉크를 혼합할 때에는 이러한 요소들을 충분히 고려해야 합니다. 색상 차이의 가능성을 줄이고 비교적 안정적인 인쇄 잉크 색상을 얻으려면 기후 온도와 인쇄기 특성에 따라 적절한 잉크 농도를 조정해야 합니다.
그러나 실제 인쇄에서는 점도 감소가 불가피합니다. 처음에 인쇄된 시트의 잉크 색상은 더 어둡다가 점차 밝아지는 경우가 많습니다. 이는 잉크 공급을 점차적으로 증가시키기 위해 잉크 분수 롤러의 회전 아크를 적절하게 증가시킴으로써 보상될 수 있으며, 기본적으로 이전에 인쇄된 시트의 잉크 색상과 나중에 인쇄된 시트의 잉크 색상을 일관되게 유지합니다. 2차 및 3차 색상을 혼합하는 경우, 인쇄 중 잉크 분수대에서 색상 차이가 발생할 수 있는 "층화"(침전 및 현탁)를 방지하기 위해 비중이 크게 다른 잉크를 사용하지 마십시오.
지속적이고 균일한 잉크 전달을 유지하려면 분수대의 잉크를 잉크 칼로 자주 저어주어야 합니다. 또한, 인쇄 중 분수의 잉크량이 크게 감소하면 분수 블레이드와 분수 롤러 사이의 간격이 变(작아지는) 경향이 있어 잉크 출력이 감소하고 인쇄 색상이 밝아집니다. 이를 방지하기 위해서는 생산 중 정기적으로 분수에 잉크를 첨가하여 일정 수준을 유지해야 합니다.
과도한 점도 변화가 잉크 색상 일관성에 미치는 영향을 최소화하려면 고무 롤러와 금속 롤러 사이의 접촉이 너무 단단하지 않아야 하며 고무 롤러가 너무 단단하지 않아야 합니다. 이는 잉크 요변성에 대한 마찰열의 영향을 최소화하고 잉크 밝기를 줄이는 데 도움이 됩니다.
6 기판 재질 불량
일상적인 인쇄에서는 인쇄물 재료의 차이도 인쇄 색상 차이의 원인이라는 것을 관찰할 수 있습니다. 인쇄물 광택 및 색상의 변화로 인해 색상 차이 문제가 발생할 수 있습니다.
(이미지 출처: Baidu Images)
양각 알루미늄 호일 종이를 예로 들면, 종이 표면 색상의 차이로 인해 색상 재현이 일관되지 않게 됩니다. 따라서 컬러 제품을 인쇄하려면 광택과 색상이 균일한 인쇄물을 선택해야 합니다. 객관적인 요인으로 인해 동일한 제품 배치에 대해 색상과 광택이 다른 두 가지 재료를 사용해야 하는 경우 별도로 인쇄해야 합니다. 잉크 색상과 인쇄 압력을 통해 프로세스를 조정하여 두 재료의 잉크 색상을 기본적으로 일관되게 만들고 인쇄 색상 차이를 방지해야 합니다.
7 기계 상태 불량
"장인은 먼저 도구를 갈아야 합니다." 우수한 기계 성능을 유지하는 것은 인쇄 잉크 품질을 향상시키는 확실한 보장입니다. 그러나 기계에 문제가 있는 경우-매장당 압력이 일관되지 않게 발생하는 불안정한 임프레션 시스템 또는 인쇄 중 잘못된 급지 또는 이중 시트를 자주 발생시키는 비정상적인 급지 시스템과 같은 문제가 있는 경우-이로 인해 인쇄 색상 차이가 발생할 가능성이 가장 높습니다.
따라서 정기적인 장비 유지 관리가 강조되어야 합니다. 중요한 기계 부품의 윤활은 중요합니다. 예를 들어, 인상 메커니즘을 양호한 작동 상태로 유지하고 일정한 인쇄 압력을 유지하려면 실린더 베어링이 마모되지 않도록 보호해야 합니다. 원활한 공기 경로와 정상적인 시트 공급/흡입을 보장하고 잘못된 급지 없이 원활한 시트 공급을 보장하려면 급지 장치와 공기 펌프를 적절하게 조정해야 합니다. 이렇게 하면 인쇄 색상 차이를 방지하는 데 도움이 됩니다.
8 인쇄판 불량
인쇄판은 이미지 재현 품질의 기본 요소 중 하나입니다. 인쇄하는 동안 판이 변형되지 않고 마모되지 않은 경우에만 안정적인 잉크 전달을 더 잘 보장할 수 있습니다. 인쇄 중에 도트 영역이 막히거나 마모/변형되거나 선이 마모되어 扩大(퍼짐)되는 경우 플레이트 표면의 잉크 수용성 변화로 인해 필연적으로 인쇄된 잉크 색상에 편차가 발생합니다.
따라서 컬러 제품 인쇄의 경우 적절한 인쇄 압력을 제어해야 하며, 과도한 압력으로 인해 판재 마모가 가속화되고 이전 인쇄된 제품과 이후 인쇄된 제품 간에 색상 차이가 발생하는 것을 방지하기 위해 롤러와 댐핑 롤러의 판재에 대한 접촉 압력을 올바르게 조정해야 합니다. 반면, 인쇄에는 가급적 먼지나 보푸라기가 생기지 않는, 부드러움이 좋고 눌림 현상이 없는 소재를 사용해야 합니다. 이는 인쇄 중 판 마모/변형을 효과적으로 방지하여 인쇄 색상 차이를 더 효과적으로 방지하기 위한 프로세스 조치이기도 합니다.
9 포장 불량
포장은 이미지를 전달하는 매체이며 인쇄 잉크 색상에 큰 영향을 미칩니다. 패킹탄력이 너무 약할 경우 노출수가 증가함에 따라 점차 침하/변형되어 제대로 리셋되지 않을 수 있습니다. 이로 인해 인쇄 실행의 시작과 끝 사이에 잉크 색상이 일관되지 않게 됩니다.
반면, 인쇄 중에 포장 표면에 잉크층, 종이 먼지 또는 기타 불순물이 부착되면 인쇄된 제품에 색상 편차가 발생할 수도 있습니다. 따라서 컬러 인쇄 제품의 경우 어느 정도 탄력성이 있는 포장을 선택해야 하며, 포장 불량으로 인한 색상 차이를 방지하기 위해 담요 표면에 이미지 잔여물이나 종이 먼지 등을 적절하게 청소해야 합니다.
10가지 광원 특성 및 시야각
인쇄된 잉크 색상을 평가하는 데 일반적으로 사용되는 광원에는 주로 일광(자연광), 형광등, 백열등이 포함됩니다.
그들은 서로 다른 광원 특성을 가지며 다양한 색상의 빛을 방출합니다. 예를 들어 일광은 순백색이므로 비교적 정확한 색상 평가가 가능합니다. 형광등은 푸른 빛을 띤 흰색으로 일광에 가깝습니다. 백열등은 황색을 띠는 붉은색을 띠기 때문에 정확한 색상 식별이 어렵습니다. 일광광과 형광등은 다소 유사하지만 고품질의 컬러 제품을 평가할 때는 차이점을 고려해야 합니다.-
잉크 색상 평가에 대한 빛의 영향은 광원의 특성뿐만 아니라 광원의 강도 및 입사각과도 관련이 있습니다. 동일한 광원에서 빛은 거리가 멀수록 약해집니다. 올바른 시야각은 입사각과 반사각이 일치하는 각도입니다. 샘플의 일부 굴절은 불가피하지만 색상 인식에는 거의 영향을 미치지 않습니다. 인쇄된 잉크 색상을 평가할 때는 낮이든 밤이든 빛의 강도와 보는 각도가 유사한 조건에서 수행되어야 합니다.